„Industriell mit allen Konsequenzen“

Die Galledia-Gruppe hat sich ihre Organisationsabläufe sehr genau angeschaut – und dabei reichlich Optimierungspotenzial gefunden. Zum Glück, denn heute kann das Medienunternehmen seine Aufträge dank konsequenter Standardisierung und weitreichender Prozessintegration deutlich effizienter abwickeln. Das Industrialisierungsniveau einer Branche lässt sich unschwer am Grad der Automatisierung ihrer Unternehmen ablesen. Wer sich in der Druckereiszene umschaut, stellt schnell fest, dass in den meisten Betrieben noch reichlich Automatisierungspotenzial vorhanden ist. Die integrierte Printproduktion mit den verschiedenen Werkzeugen der Betriebsdatenerfassung (BDE), durchgängigen Workflows, Management- Informations-Systemen (MIS) und der Auftragssteuerung mittels Job-Definition-Format (JDF) gilt zwar seit der so genannten JDF-drupa im Jahr 2004 als State oft the Art, ist jedoch im Großteil der Unternehmen ein Jahrzehnt später noch nicht, oder nur in Teilen, angekommen. Dabei bietet gerade die Software beachtliches Optimierungspotenzial, auf das es für Druckereien angesichts des Wettbewerbs um schrumpfende Margen zunehmend ankommen dürfte. Was geht, zeigt das Beispiel der Galledia AG im schweizerischen Flawil. Das Unternehmen ging die Standardisierung und Integration ihrer Prozesse erst vor rund zwei Jahren intensiv an, hat dies aber dafür umso konsequenter getan. Für den Schweizer MISAnbieter Printplus ein Vorzeigekunde, wenn es um die Möglichkeiten der Effizienzsteigerung durch umfassende Automatisierung geht.

Nur noch ein Standort mit „Heavy-Metall“

Die Galledia-Gruppe entstand aus einem Joint Venture zwischen den Druckereien Flawil AG und Rheintaler Druckerei und Verlag AG, die sich im Jahr 2012 aus strategischen Gründen zusammenschlossen haben. Sechs Tochtergesellschaften erwirtschafteten mit rund 260 Mitarbeitern an fünf Standorten (Flawil, Berneck, Frauenfeld, Zürich, Luzern) zuletzt einen konsolidierten Umsatz von zirka 48 Millionen Schweizer Franken (knapp 39 Millionen Euro). Neben den angestammten Bereichen Druck und Verlag (Herausgabe von 22 Zeitschriften) setzt das Medienhaus auf neue Angebote wie die Aufbereitung von Inhalten für mobile Endgeräte. Gut drei Viertel des Umsatzes kommt derzeit jedoch noch aus den Bogenoffsetdruckereien, die aktuell insgesamt 32 Druckwerke (davon 26 im Format 70/100) beherbergen. Im Zuge ihrer Umstrukturierung verlagerte die Gruppe die Druck- und Weiterverarbeitungsproduktionen sukzessive von Luzern und Berneck nach Flawil. Alle dem Prepress nachgelagerten Prozesse laufen nun an dem Hauptstandort zusammen. Angesichts des schnellen Unternehmenswachstums forcierte Pascal Schwarz, Geschäftsführer der Galledia AG, die Etablierung klarer Strukturen und der Prozesse, die es ermöglichen sollten, „mit allen Konsequenzen industriell zu produzieren.“ „Nur die schnellsten Druckmaschinen anzuschaffen, bedeutet noch lange nicht, dass man industriell produziert“, so Schwarz. Vielmehr komme es auf die Vernetzung sämtlicher Maschinen mit dem MIS an. Schon die erste Vernetzungsphase vor sechs Jahren hatte einen ordentlichen Effizienzschub gebracht. Das lag auch daran, dass allein die Analyse der bisherigen Abläufe vorher unbekannte Fehlerquellen aufgedeckt hatte. In der ersten Stufe erfolgte die Anbindung des Printplus- MIS inklusive elektronischer Lauftasche, elektronischer Plantafel, Analysesoftware und BDE-Terminal an den Produktionsworkflow Heidelberg Prinect/ Prinergy inklusive Signastation und Pressroom Manager. Via JDF/JMF werden standortübergreifend alle Geräte und Maschinen in Vorstufe, Druck und Weiterverarbeitung gesteuert. „Alles weg, was wir nicht brauchen“ Für die Produktion standardisierter Periodika legen die Mitarbeiter in der Administration lediglich einen Standardauftrag im Kalkulationsprogramm an und wählen Ausschießschema, Papier und Maschinen aus. Auch hier verfolgt man bei Galledia den Ansatz der Standardisierung: Die Auswahl möglicher Ausschießformen, Druckbogenformate und Papiersorten ist eingeschränkt. Auch wenn sich dadurch nicht bei jedem Auftrag der letzte Rappen herausholen lässt, sparen die Vereinfachungen Zeit und somit unterm Strich Kosten. Den dahinter stehenden Effizienzgedanken bringt Felix Signer, der das Integrationsprojekt leitet, mit den Worten „alles weg, was wir nicht wirklich brauchen“ auf eine simple Formel. Auf Grundlage der in der Administration erfassten Informationen erstellt Printplus einen Auftrag und löst die JDF-Lauftasche aus. Für die Produktion von Akzidenzien schießen zusätzlich drei Vorstufenmitarbeiter an der Signastation Aufträge aus. Ein weiterer wichtiger Baustein in Sachen Datenhandling ist das Programm „MadeToPrint“: Es automatisiert die PDF-Ausgabe aus dem Redaktionssystem in den Produktionsworkflow sowie die Archivierung der Layout-Daten aus dem Redaktionssystem. Produktionsseitig ist die Branchensoftware mit dem Prinect-Workflow verknüpft. Via Prinect Cockpit lassen sich Auftragslisten einsehen, Jobs auswählen, elektronische Lauftaschen abrufen und JDFs für alle Druck- und Finishing-Systeme auslösen. Umgekehrt meldet beispielsweise der Sammelhefter retour an Printplus, wenn ein Job abgearbeitet wurde. Mittels Hotfolder organisiert Prinect die PDF-Druckdaten, von denen zur Kontrolle vor der CtP-Belichtung grundsätzlich Booklet-Proofs erstellt werden. Die elektronische Auftragstasche macht Papier fast überflüssig. Physisch gibt es lediglich einen „Auftragszettel“ mit einer Auftragsnummer und einem Barcode. Kommt es an irgendeiner Stelle zu etwaigen Änderungen, werden diese grundsätzlich im System eingegeben, so dass alle Angaben immer auf dem letzten Stand digital erfasst sind. Das Barcode-System spielt auch eine besondere Rolle bei der Papierlogistik: Die Händler liefern das georderte Papier quasi direkt bis an die Druckmaschinen – per Barcodescanner oder Touchscreen checkt der Drucker die für den jeweiligen Auftrag benötigte Marge im Printplus Logistik-Terminal aus. So kommt die Druckerei ohne Papierlager aus – und der eingesparte Logistikaufwand bedeutet für jeden Auftrag auch wiederum einen geringeren Verwaltungsaufwand.